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滑模施工
滑升程序应分为初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电等），则必须采取停滑措施（停滑时施工缝应做成V型）。
1、初滑
待滑模设备及钢筋、模板施工完成后，便开始进行混凝土浇筑。初滑时，将混凝土分层交圈浇筑至模板高度的2/3高度，浇筑过程中采用分层浇筑，待层混凝土强度达到0.2～0.4Mpa时，进行1～2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，即可转为正常滑升。
初滑阶段应根据初凝终凝时间确定初次提升时间。初次提升的速度不宜过快。
2、正常滑升阶段
每次正常滑升时，先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当砼出模后不坍落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行滑升；正常滑升阶段混凝土浇筑高度每次高度不宜大于300mm，每次滑升间隔时间为1-1.5小时。
当滑升2m时内、吊脚手架，瓦工站在吊脚手架上对表面作原浆抹光。若出现蜂窝、麻面及较少的裂缝时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实；若出现塌方、较大的拉裂时应立即停滑，支模补实混凝土。每班使用水平管校核一次千斤顶标高。
注意：每一混凝土浇筑层面上，至少应留置一道绑扎好的水平钢筋。

滑模组装
施工步骤：绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋→安装提升架→安装内圈→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装中心拉杆→安装液压提升系统→检查、试验插入支撑杆→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→试滑升→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→正常滑升。
1、滑升平台组装
滑升平台组装前,首先应在滑升起始面上找准中心,划出提升架内腿的半径位置,用经纬仪根据划分的角度,找准提升架的正确位置并用墨线弹出（或根据计算的弦长,用钢尺量出个提架的位置）。在组装前可以将环筋绑扎**度1.3m。
根据测定好的提升架位置，将提升架逐步吊装就位，并作临时固定，注意提升架相互之间应等高。同时应注意提升架腿底部与模板底部是等高的。
2、安装围圈
围圈外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。两提升架之间的围圈不得出现两个以上的拼接接头。
3、安装内外模板
模板是通过铁丝绑扎与围圈型钢固定，安装时每块模板上、下各绑扎一道铁丝，在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制必须符合要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1m的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度，每边小2-3mm。当洞口尺寸较大时，要提前做好模板，模板应加固好，同时对洞口处要根据设计要求设置加强钢筋。
滑升至2m高时，将吊脚手架安装好。外吊脚手架安装在外平台下挑梁上，内吊脚手架安装在内平台下挑梁上。在吊脚手架的上端和下端都应设置防坠设施，如扣件、销轴。等吊脚手架装好后，将安全网全部满兜，绑牢。
4、安装中心盘及拉杆
中心盘为钢板，拉杆是由圆钢、花篮螺栓组成。调整收紧拉杆时先将所有拉杆全部预紧，然后用水平尺放置在提升架下横梁上，收紧拉杆，直至提升架横梁水平为止。
5、安装动力及液压系统
安装 及控制台，千斤顶按1.4 m左右均匀布置，连接好油路。再连接油路时要注意千斤顶的分区。安装动力及照明电路，液压系统加油、试压，排气。

仓壁预留洞口加固
对宽度≥1.0m的预留洞口或施工洞口，采用框模加固法，即在木材制成的框模内侧进行钢支撑加固（见附图），漏斗平台处的施工洞口在漏斗施工完成后绑筋支模浇筑封口。

滑模施工方案
5.1 施工准备
1、滑模工程施工前，项目经理（队长）应根据该工程的结构和施工特点以及施工环境、气候条件编制滑模施工安全技术措施，报公司审批后实施。
2、项目经理（队长）应全面负责安全技术工作并进行安全技术交底。
3、项目经理（队长）应及时处理施工中的安全技术问题。
4、每个施工地点每班要配备专职安全员。
5、应对参加滑模工程施工的人员进行技术培训和安全教育，使其了解该工程滑模施工特点、熟悉相关规范和安全技术操作规程。
6、在施工的周围设置明显标志进行安全标识，夜间应有充足的照明，确保能起到有效的安全防护。
7、施工现场的供电、办公及生活等临时设施和大宗材料的堆放，应布置在设置明显标志区域之外。
8、施工用的吊装设备吊装区域内，安排的应是物料堆放区，施工操作人员应避开吊装或运行的区间内。
9、如场地的原因，在吊装设备范围内设加工车间的，其上部要架设防护棚，其结构应通过计算确定，棚顶采用不少于二层纵横交错的木板（厚度不小于3 cm）、竹夹板组成，重要场所增加一层2-3mm厚的钢板。
10、各种牵拉钢丝绳、滑轮装置、管道、电缆及设备等均应采取防护措施。
11、地面施工作业人员与平台上施工人员应用有效的方式进行联系。
12、滑模施工所用水源、电源配置到位；
13、机械设备主要包括直螺纹套丝机、电焊机、吊车、混凝土运输车、混凝土汽车泵等；
14、钢筋加工利用原钢筋加工场地及相应施工机具进行集中加工制作，运输至现场绑扎成型；
15、施工用模板内模采用2512.2012标准钢模板配以少量1512及1012钢模板，外模板采用4mm厚花纹板，投入2套模板；
16、围圈采用[8槽钢，圆弧部分采用机械弯制配以人工修整而成，各自定型，其接头焊接而成；
17、每座筒仓设置提升架42榀，立柱选用48钢管，横梁选用[12槽钢，支撑杆为φ48mm*3.5mm钢管；
18、大筒仓仓壁设置千斤顶42台，采用GYD-60滚珠式千斤顶，并配备10台千斤顶备用；液压控制台配置1台，并配备1台36型液压操作台备用；小筒仓仓壁设置千斤顶21台，采用GYD-60滚珠式千斤顶，并配备5台千斤顶备用；液压控制台配置1台，并配备1台36型液压操作台备用；
19、其他所需材料垂直运输采用汽车吊；
20、为解决施工人员上下交通，采用1道井字形上人马道，为保证人行通道安全，每隔3.0m在仓壁上增设预埋件，采用脚手管与人行通道连接支撑。