西宁烟囱防腐规格

4）围圈
围圈是模板系统中的横向支撑，沿结构物截面周长设置，上、下各一道，用[8槽钢，接头对焊加绑条，上下、内外共4道，再加固槽钢4道。
5）提升架
提升架立柱采用48钢管，横梁采用双排[12。
本工程采用φ48钢管承力杆、GYQ-60型千斤顶，提升门架数量42榀；每榀门架布置1台千斤顶，每个仓需千斤顶数量为42台。
提升架立柱净宽0.2m。
6）提升门架
本工程提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管，钢板封焊；立柱与横梁之间采用螺栓连接。
7）系统组装
本工程滑模采用“开”字形提升架，提升架横梁采用［12槽钢；立柱采用48钢管。千斤顶沿筒仓周圈布置门字提升架间距为1.3m左右。详见后附图1。
2、液压提升系统
1）液压系统千斤顶使用GYD-60滚珠式千斤顶(俗称6.0吨大**)，工程每个提升架设置一台GYD-60滚珠式千斤顶且十字对角设置双**，在每个AZ-1部位增加一台提升设备，一次行程为20 mm，额定**推力60KN，施工设计时取额定**推力50%计算为30KN。
2）支承杆为φ48*3.5普通建筑钢管，支撑杆采用对插式连接，接口位置对称点焊四处，每处约10mm，焊肉高度不**过钢管表面,支承杆接头尽量错开，不可同一平面，遇洞口支撑杆进行加固处理,并做轴压试验论证，要求保证有足够的安全度。
3）使用钢丝编织的φ16、φ8高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
4）液压动力YKT-36型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
5）提升架又称千斤顶架或门字架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体，因此提升架必须有足够的刚度，在使用荷载作用下，其立柱的侧向变形应不大于2mm。本工程提升架间距1.3m,每仓设置42组门字架，每仓均匀布置千斤顶。
6）单个筒仓配置GYD-60滚珠式千斤顶为42只（备用10只），YKT-36型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
7）液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
a、对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
b、液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；
c、空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。
d、液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差为2‰。
3、操作平台系统
情况下滑模空滑时，平台上尽量减少堆放物料和施工人员。操作平台上的人员在滑模提升时避免集中站立。
1）施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度。因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算。
操作平台采用钢管桁架结构，内平台设计宽度为1.8m，在提升架内侧挂Φ14圆钢与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平位移和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧；外平台采用钢管桁架结构，平台宽1.8m，整个内外平台制作采用螺栓与扣件连接，内、外平台上部设置1.5m高防护栏杆，

6、插入支撑杆
由于支撑杆滑过千斤顶下卡头后需焊接，工作量大，所以，支撑杆段可为3m、6m二种规格，使接头错开，降低了接支撑杆焊接工作的密集度，不影响滑模速度。
支撑杆上如有油污应及时清理干净，当发生支撑杆局部失稳、被千斤顶带起或弯曲的情况时，应立即进行加固处理，当支撑杆穿过较高洞口或滑模滑空时，应对支撑杆进行加固。
7、组装要点
1）将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面(使千斤顶同时起步)，提升架之间以围圈互联成一体。
2）绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。
3）组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。
4）组装外挑平台、液压设备。
5）组装高架平台，设置砼集料斗，在滑模系统中心和筒仓中心竖直重合线上设置垂直度控制铅锤。
6）内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。
7）滑模组装质量标准

钢筋安装
在滑模装置组装前，将筒壁钢筋绑扎**度1.3m，甩出竖向钢筋，注意错开接头。在滑模正常滑升阶段，每提升一次（30cm），便要进行筒壁钢筋绑扎，绑扎要及时、牢靠，并符合设计规范要求。
钢筋的绑扎时间间隔按照提升平台的提升速度来决定，一般情况下每隔2小时提升一次，单次提升高度为300mm（同钢筋绑扎及混凝土浇筑高度），提升时间约为30分钟，确保每6个小时提升3次。
钢筋按需要在内外平台上各有堆放，但因外平台有多数人员行走，主要以内平台堆放为主（2/3的环筋堆放于内平台）；钢筋吊运时采用汽车吊吊运，每次调运钢筋重量（长度，根数）均按具体标高决定，且要均匀对称堆放，单点堆放钢筋的重量不得**过1.5T，且按找实际情况确定，吊运一次钢筋可以使用6小时（3次提升设备提升）即可，不得**出此范围，钢筋堆放要求具体见附图。
1、水平钢筋
水平钢筋采用搭接焊接头，搭接长度不应小于12d，水平钢筋接头位置应错开布置，水平方向错开的距离不应小于1m，在同一竖向截面上每隔三根钢筋不应多于一个接头。筒体弧形水平钢筋采用机械成型，钢筋弧度应均匀，端部不应有明显翘曲。
2、竖向钢筋
竖向钢筋的下料长度应按图纸要求4m或6m一根，竖向钢筋搭接连接。接头位置要1/4错开布置，同一连接区段内的接头百分率不大于25%。竖向钢筋绑扎完成后，其上端应用限位支架等临时固定。
水平钢筋与竖向钢筋应紧密接触，交接点应全数绑扎，绑扎丝头应背向模板面。筒体内侧与外侧钢筋之间应设置拉结联系筋、焊接骨架钢筋等。
3、钢筋保护层设置
为了保证滑模外观及保护层厚度，本工程计划在门字架横梁上沿筒壁环向内外各设置一道定位筋，按照竖向钢筋间距，在两个环向定位钢筋上焊接固定圆箍，即可保证保护层厚度问题，又可保证竖向钢筋间距问题。

滑模组装
施工步骤：绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋→安装提升架→安装内圈→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装中心拉杆→安装液压提升系统→检查、试验插入支撑杆→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→试滑升→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→正常滑升。
1、滑升平台组装
滑升平台组装前,首先应在滑升起始面上找准中心,划出提升架内腿的半径位置,用经纬仪根据划分的角度,找准提升架的正确位置并用墨线弹出（或根据计算的弦长,用钢尺量出个提架的位置）。在组装前可以将环筋绑扎**度1.3m。
根据测定好的提升架位置，将提升架逐步吊装就位，并作临时固定，注意提升架相互之间应等高。同时应注意提升架腿底部与模板底部是等高的。
2、安装围圈
围圈外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。两提升架之间的围圈不得出现两个以上的拼接接头。
3、安装内外模板
模板是通过铁丝绑扎与围圈型钢固定，安装时每块模板上、下各绑扎一道铁丝，在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制必须符合要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1m的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度，每边小2-3mm。当洞口尺寸较大时，要提前做好模板，模板应加固好，同时对洞口处要根据设计要求设置加强钢筋。
滑升至2m高时，将吊脚手架安装好。外吊脚手架安装在外平台下挑梁上，内吊脚手架安装在内平台下挑梁上。在吊脚手架的上端和下端都应设置防坠设施，如扣件、销轴。等吊脚手架装好后，将安全网全部满兜，绑牢。
4、安装中心盘及拉杆
中心盘为钢板，拉杆是由圆钢、花篮螺栓组成。调整收紧拉杆时先将所有拉杆全部预紧，然后用水平尺放置在提升架下横梁上，收紧拉杆，直至提升架横梁水平为止。
5、安装动力及液压系统 
安装 及控制台，千斤顶按1.4 m左右均匀布置，连接好油路。再连接油路时要注意千斤顶的分区。安装动力及照明电路，液压系统加油、试压，排气。